En los últimos años estamos viviendo en la era de la INDUSTRIA 4.0, por todas las partes se habla de este este término, todo el mundo quiere subirse a ese carro, a pesar de que en el fondo muchos no conozcan exactamente cual es el alcance de este concepto.

De forma muy simplificada, la Industria 4.0, también llamada industria inteligente, se considera la cuarta revolución industrial y busca transformar a la empresa en una organización inteligente para conseguir los mejores resultados de negocio.

El cambio se basa en la adopción de las nuevas tecnologías para la progresiva automatización del proceso productivo. Se trata de tecnologías innovadoras cuya aplicación a la industria se está desarrollando día a día. Hablamos de fabricación aditiva, robótica colaborativa, herramientas de planificación de la producción, visión artificial, realidad virtual, gamificación, simulación de procesos, inteligencia operacional, IoT, etc.

Dando por supuesto que las empresas ya cuentan con las herramientas básicas de gestión, algo que en muchos casos no es cierto, o al menos no del todo.

La mayor parte de empresas en los últimos años han ido instalando sistemas de gestión, lo que popularmente conocemos por ERP (Enterprise Resource Planning – Planificación de los recursos de la empresa). Sistemas que se han ido adaptando a las particularidades, deseos, formas de hacer y requisitos de las empresas. Se buscaba disponer de una herramienta única capaz de resolver toda la problemática que implica la gestión de las empresas.

Como cualquier producto, muchos de esos ERP´s se han quedado obsoletos y las empresas se enfrentan a la compleja decisión sobre como abordar el cambio, un cambio que se sabe duro, complejo y por supuesto costoso, tanto en tiempo como económico.

El primer paso en este proceso es la búsqueda de un ERP que se aproxime lo máximo posible a las necesidades de la empresa, tarea que no siempre resulta sencilla, dado que la mayor parte de los ERP´s existentes en el mercado son productos estándar que tienen definidos procedimientos de trabajo para las diferentes áreas de la empresa (Comercial, compras, fabricación, almacenes, finanzas, etc.), pero que en muchos no se adaptan a las particularidades de las empresas. Algo que se descubre cuando ya se está en el proceso de implantación de la herramienta seleccionada, dado que son pocas las empresas que realizan un correcto análisis y definición de sus necesidades antes de abordar un proyecto de implantación de un ERP.  Hay cuestiones que se considera que todos los ERP´s deben hacer, pero en el fondo esto no es así, por lo que se considera imprescindible realizar un pliego de  especificaciones donde se recojan las diferentes funcionalidades que la empresa necesita para su correcto funcionamiento.

Aquellas empresas que no realizan procesos de fabricación lo suelen tener más sencillo a la hora de encontrar soluciones para poder incorporar, pero cuando la empresa incluye procesos de fabricación se empieza a complicar y el nº de herramientas de gestión cada vez es menor, a pesar de que la mayoría de los ERP´s por no decir todos ofrecen módulos de gestión de la producción, módulos que en la mayoría de los casos son muy básicos y no resuelven la problemática de las empresas.

Y aun se complica más cuando las empresas que quieren incorporar un sistema ERP incluye dentro de su oferta productos con un nivel de personalización muy alto, dado que necesitan disponer de configuradores de producto que les permitan poder ofrecer a sus clientes los productos solicitados sin que esto sea un hándicap en su gestión. Algunos ERP´s ofrecen configuradores, pero en la mayoría de los casos estos son muy básicos y no son capaces de resolver la combinatoria de variables que los fabricantes están obligados a ofrecer al mercado.

Esta complejidad aun se ve incrementada para las empresas que ofrecen un producto personalizable en formas, mecanizados, etc., donde para fabricar los productos es necesario el desarrollo de planos y programas de mecanizado de las piezas.

El problema al que nos enfrentamos es que son muchas las empresas de nuestro país que han visto en la personalización su forma de subsistencia, frente a las producciones masivas de productos estándares, que vienen de países de bajo coste.

A pesar de que los clientes que adquieren los productos personalizados están dispuestos a pagar algo más por este tipo de productos, este incremento del precio que van a pagar no es ilimitado, esto obliga conseguir un nivel de eficiencia muy alto que permita a las empresas poder gestionar la personalización de los productos sin que esto suponga un incremento desmedido de los costes, mermando los márgenes de beneficio.

Para poder ser eficiente en la producción personalizada es necesario disponer de un sistema de gestión que proporcione la flexibilidad y agilidad necesaria para poder ser competitivos.

El reto es conseguir que el cliente piense que le estamos fabricando un producto exclusivo para el, pero en realidad internamente lo gestionemos como un producto estándar, para ello es necesario que podamos reducir al máximo los tiempos de desarrollo de producto.

Cuanto mayor es el nivel de personalización mayor es la complejidad que las empresas tienen que ser capaces de gestionar para que el producto se considere estándar.

La personalización de los productos puede implicar:

  • Cambios de medida, color, forma, etc. Aspectos que afectan tanto a los procesos de fabricación, como a los materiales empleados para la fabricación de los productos.
  • Cambios en los componentes que se van a consumir. Que afectan sobre los consumos de materiales.

Los cambios pueden afectar a los costes de los productos, con lo que es importante poder controlar de forma fácil estos cambios, para conocer la rentabilidad de los diferentes productos que se fabrican.

Tal y como hemos comentado anteriormente encontrar un sistema de gestión que sea capaz de resolver toda esta problemática de una forma eficiente, resulta una tarea muy difícil por no decir imposible.

Ante la demanda del mercado algunas empresas fabricantes de ERP´s ofrecen herramientas modulares que pretenden resolver las diferentes necesidades de los clientes, como en muchos casos las especificaciones para el desarrollo de muchos de esos módulos se corresponden a las necesidades concretas de las empresas que lo han solicitado, cuando esto se quiere implantar en otras empresas, no siempre se adapta a sus necesidades, lo que implica nuevas personalizaciones.

Quizás el error esté en que no se debería buscar una única herramienta que sea capaz de resolver toda la problemática de las empresas, sino que deberíamos buscar herramientas que sean capaces de comunicarse con otras herramientas, de forma que trabajen conjuntamente.

Partiendo del análisis documentado de las necesidades de la empresa, es como se debe realizar la búsqueda de que herramientas existentes en el mercado, que mejor resuelven las necesidades de la empresa. Quiero recalcar la importancia de documentar de la forma más precisa posible las necesidades de la empresa para evitar sorpresas posteriores, no dando por supuesto que los ERP´s de mercado hacen las cosas como nosotros queremos. Siempre que sea posible se deberían evitar las personalizaciones de los ERP´s que vayan más allá de la personalización de formatos. Dado que las personalizaciones suelen implicar costes elevados y pueden conllevar problemas en el funcionamiento de áreas estándar de la herramienta.

En caso de tener que recurrir a la personalización de la herramienta es clave documentar de forma precisa las especificaciones de funcionamiento que se persiguen para que el desarrollo se realice según lo previsto, pudiendo validar el correcto funcionamiento del desarrollo. Lo más común es que se solicite la personalización sin documentarla de forma adecuada, lo que provoca en muchas ocasiones que el resultado final no se corresponda con lo que la empresa esta demandando, lo que implica un incremento de los costes de desarrollo y un retraso en la implantación de los sistemas.